隨著人民幣增值、產(chǎn)品出口配額的降低以及市場原料及能源的大幅上漲，產(chǎn)品成本不斷上升。節(jié)能降耗，將廢熱、廢水的系統(tǒng)回收及綜合利用已成為企業(yè)降低成本、增加效益的有效途徑之一。
據(jù)悉，華紡股份有限公司年產(chǎn)印染布1.8億米，花色品種9000余個，擁有漂染印整全功能生產(chǎn)線20條，除常規(guī)染整手段外，還有多種特殊整理功能。年銷售收入、進出口總額、利稅等主要經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)在全國同行業(yè)中居領(lǐng)先地位。
為了讓所有的原料和能源都在不斷進行的經(jīng)濟循環(huán)中得到最合理的利用，使經(jīng)濟活動對自然環(huán)境的影響控制在盡可能小的范圍內(nèi)，華紡從設(shè)備改造、生產(chǎn)工藝等方面積極開展清潔生產(chǎn)、節(jié)能減排工作，取得了優(yōu)異成績。
應(yīng)用綠色染整工藝
“華紡根據(jù)自身發(fā)展，積極應(yīng)用綠色染整工藝，在染整流程中應(yīng)用生物酶退漿工藝，達到了很好的節(jié)能減排效果。”華紡股份有限公司董事長兼總經(jīng)理王力民介紹道。
據(jù)悉，高效生物酶退漿工藝就是利用某種酶對淀粉漿的選擇性降解有很高的酶活性，可在低溫或高溫環(huán)境下應(yīng)用于軋蒸和間隙的退漿工藝，在100℃下汽蒸3~4分鐘即可完全分解織物所含的淀粉漿料，且對淀粉于PVA混合漿料也很有效，從而大大降低了能耗和水耗。
除此之外，華紡還積極使用環(huán)保助劑，降低污染負(fù)荷。染整過程中，退漿、煮練的目的主要是為去除制造過程中加在經(jīng)紗上的漿料，使纖維更好地與染料親和，同時也可去除植物纖維中部分天然雜質(zhì)，如油脂、蠟質(zhì)和果膠類含氮化合物等。常用的處理工藝是堿退漿，同時由于棉紡、滌棉混紡織物上多用聚乙烯醇（PVA）及部分變形淀粉，因此退漿、煮練廢水中含有大量的堿、PVA及其他高分子化合物。據(jù)測定，PVA的COD值約1600mg/l，而BOD5值僅20mg/l，其完全降解的時間約895天，是一種較難生物降解的物質(zhì)。傳統(tǒng)工藝退漿、煮練廢水的COD值一般在10000mg~30000mg/l之間，呈強堿性。
王力民表示，為了有利于生態(tài)、環(huán)保，盡量降低退漿、煮練廢水的危害性，華紡對工藝進行了多方面的優(yōu)化。與傳統(tǒng)工藝相比，退漿酶、精練酶的開發(fā)應(yīng)用，使?jié)B透劑、煮練劑的用量大幅減少，有效降低了廢水中主要污染物COD的濃度和新鮮水的用量，同時，各種助劑均不含有害有毒物質(zhì)，屬于綠色環(huán)保產(chǎn)品。
引進熱管式廢熱鍋爐
“為了更有效地利用燃料燃燒產(chǎn)生的熱能，以實現(xiàn)能源的高效利用，我們引進熱管式廢熱鍋爐實現(xiàn)廢熱的回收利用，并在這方面取得很大成績。”王力民自豪地說道。
據(jù)介紹，華紡使用的熱管由管殼、吸液芯和端蓋組成，管的一端為蒸發(fā)段（加熱段），另一端為冷凝段（冷卻段），根據(jù)應(yīng)用需要在兩段中間可布置絕熱段。這樣的熱管是依靠自身內(nèi)部工作液體相變來實現(xiàn)傳熱的元件,具有超常的熱活性和熱敏感性，遇熱而吸，遇冷而放。
使用熱管的鍋爐，煙氣流經(jīng)熱管處，便會橫向沖刷管束，傳熱效率理論上高于管內(nèi)平等流動換熱2倍且管外焊有螺旋翅片，傳熱面積大，整個設(shè)備體積小重量輕。使用熱管鍋爐，熱管蒸汽發(fā)生器熱管管束組裝，管數(shù)可根據(jù)實際情況增減、調(diào)整使用，布置方便；設(shè)備水循環(huán)系統(tǒng)和煙氣系統(tǒng)分開，每根熱管獨立工作，個別熱管損壞也不會影響設(shè)備正常工作，水路系統(tǒng)不會穿漏到煙氣系統(tǒng)；中溫?zé)峁苷羝l(fā)生器也可直接隨220℃的煙氣，產(chǎn)生1.2 公斤壓力的蒸汽。
據(jù)了解，華紡使用熱管式廢熱鍋爐每小時產(chǎn)生1.2公斤壓力的飽和蒸汽3.5噸，則每小時回收的熱量約為322.7公斤標(biāo)煤。以年運行330天計算，年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤約2555噸。
加強過程控制
為降低源頭污染源的量和處理難度，華紡于2007年1月20日組織全國范圍內(nèi)的18家大型紡織企業(yè)在濱州聚會，倡議“保護生態(tài)環(huán)境、打造綠色紡織戰(zhàn)略合作”活動，積極推動無PVA漿料坯布的使用，以降低主要難降解污染源的含量。
王力民指出，加強過程控制，需要大量的實驗作為基礎(chǔ)。華紡?fù)ㄟ^對各種染化料、助劑的可生化性試驗，優(yōu)選可生化性好的染料、助劑，提高了廢水的可生化性，降低了污染物的處理難度。還通過實驗做到選擇高上染率的染化料，以提高染料的利用率，從而降低廢水中染料的濃度，達到源頭減污的目的。
為實現(xiàn)生產(chǎn)過程的節(jié)能減排，華紡將長流程工藝優(yōu)化、縮短，開發(fā)冷軋堆、生態(tài)酶退漿工藝替代高溫高壓堿退漿工藝；開發(fā)冷染工藝替代高溫高壓溢流染色工藝，以降低能耗，減少污染。
通過上述生產(chǎn)過程的控制，華紡廢水的可生化性得到有效提高，由原來的0.17上升至0.25以上，廢水的生化去除率由原來的65%升至75%，能源消耗也得到顯著降低，低堿工藝和低溫工藝的應(yīng)用，同比節(jié)水30%，節(jié)約蒸汽40%。
充分回收利用余熱
近年來，隨著我國煤炭價格的不斷上漲，華紡的蒸汽成本價格已達到190元/噸，致使生產(chǎn)成本逐漸增加。節(jié)能降耗、廢熱回收利用已成為降低成本、增加效益的有效途徑之一，充分回收利用廢熱資源，尤其是長期以來不被人們重視的平洗機排放的廢熱水，其實具有很高的經(jīng)濟價值。
據(jù)王力民介紹，華紡經(jīng)過多次試驗，用高效熱交換器把廢水的熱量傳遞給生產(chǎn)的新鮮用水，提高了生產(chǎn)用水的溫度，節(jié)省了蒸汽，又降低了后續(xù)廢水處理成本。此項技術(shù)實現(xiàn)了能源的循環(huán)、高效利用，節(jié)能效果十分顯著。
印染企業(yè)是耗汽、耗水大戶，前處理機臺經(jīng)逐格倒流排出的廢水溫度達85℃~95℃，以往，該股廢水直接排入下水道，不僅浪費了能源，而且還嚴(yán)重影響污水處理的正常運行。在循環(huán)經(jīng)濟理論的指導(dǎo)下，要讓所有的原料和能源都在不斷進行的經(jīng)濟循環(huán)中得到最合理的利用，華紡在退漿機、水洗機等機臺的排水處安裝了一種新型多級串聯(lián)換熱器，可將20℃的自來水通過熱交換后溫度上升至70℃以上，再適量加溫便能滿足生產(chǎn)的需要，與以前相比大大降低了蒸汽的用量，同時污水經(jīng)換熱器后溫度下降到40℃以下，從而有效的利用廢水的余熱。
據(jù)悉，隨著近年來華紡規(guī)模不斷擴大，蒸汽用量日益增加，華紡?fù)ㄟ^調(diào)整供汽方式，采用高低壓分工的方式，將高壓蒸汽通過汽輪機輸出，達到降低能耗，提高利用效率的目的。
為使公司蒸汽供應(yīng)更加經(jīng)濟、穩(wěn)定，華紡在供應(yīng)各車間的高、低壓蒸汽管道上安裝了汽動調(diào)節(jié)閥，蒸汽實現(xiàn)自動調(diào)節(jié)，恒壓供汽，蒸汽供應(yīng)優(yōu)化改造后綜合節(jié)汽率5%以上 。除了高低氣分供之外，水洗設(shè)備的智能化溫控也尤為重要。印染機械中水洗設(shè)備主要由蒸洗箱和軋車組成，織物在水洗過程中的效果取決于水洗溫度、洗滌時間等因素，其中水洗溫度、洗滌時間的合理控制決定了產(chǎn)品的能耗和生產(chǎn)效率，傳統(tǒng)的蒸洗箱加熱是通過觀察箱體上的金屬溫度計，及時調(diào)節(jié)管路上的截止閥，來實現(xiàn)對水溫的控制。
由于人為因素的影響，時常會出現(xiàn)蒸洗箱內(nèi)溫度過高甚至沸騰，既違反工藝安全操作，危害車間的生產(chǎn)環(huán)境，又造成能源浪費。智能化溫控技術(shù)的應(yīng)用，是將蒸洗箱的水加熱系統(tǒng)實現(xiàn)智能化控制，極大地改善了工作環(huán)境，避免了能源的不必要浪費。
廢水資源化利用
印染行業(yè)作為一個高耗水的行業(yè)，水回用率很低，與國外對比，我國紡織印染的用水量是國外的2~3倍，廢水資源化利用是關(guān)鍵，因為不僅減少水資源使用量，還大大減少污水排放量和污染物排放總量，環(huán)境效益及其明顯，是目前國內(nèi)環(huán)保、紡織界的重要課題。
據(jù)王力民介紹，華紡從2006年開始與河北辰龍潤東科技公司研究應(yīng)用CFM技術(shù)，對達標(biāo)廢水進行深度處理，以滿足生產(chǎn)的工藝要求。為了確保運行質(zhì)量和處理效果，首先用半年時間進行中試，最后才進入實際實施。第一期工程處理能力為2000噸~2500噸/天，生產(chǎn)污水經(jīng)過達標(biāo)處理后，進入CFM系統(tǒng)，通過強氧化、過濾、吸附等處理后，達到工藝要求。到目前，廢水的回用比例在20％左右，效果良好。
通過清潔生產(chǎn)、節(jié)能減排措施的不斷實施，華紡在水、能源等各個方面都取得了顯著的成績，蒸汽耗用由原來的320公斤/百米，降至280公斤/百米，新鮮水用量由原來的13000噸/天以上降至9000噸/天以內(nèi)。綜合效益見下表：
