隨著5G的到來，5G在各行各業的應用正在興起。人們用贊許的目光，注視著那些已經擁抱5G技術的行業企業。然而，可能很多人都沒有想到，在率先應用5G技術的行業中，紡織業再一次走在了前面。

　　在一間基于5G網絡的長絲生產車間內， 924臺機器不斷“吐”出一卷卷長絲餅，16臺搬運機器人通過5G網絡接收指令，穿梭往返于車間，快速有序地將長絲餅搬運到指定位置，這一生產場景正以8K超高清影像同步傳輸到生產調度中心……這是浙江桐鄉新鳳鳴集團長絲生產車間內的真實場景。

　　作為紡織化纖行業的龍頭企業之一，新鳳鳴集團于2017年啟動了“55211”信息化工程，計劃用5年左右時間，以互聯網為主線有序建成經營管理、生產營運、客戶服務、基礎技術四大平臺和智能工廠示范，構建信息化標準和信息安全兩大體系，建成一套信息化管控機制，到2025年底將全面建成智能工廠。

　　在新鳳鳴集團的車間里，在線實時監控電量消耗與波動，異常偏差立即報警，系統遠程診斷，智能數采、分攤分配單品能耗物耗……一套智能化的信息系統，正在為傳統工業帶來非常大的改變。

　　5G應用，紡織走在了前面。除了化纖領域的新鳳鳴集團，在余杭區良渚新城，服裝領域的知名企業杭絲時裝集團的智能工廠布局和建設也在穩步推進。

　　得益于多年的數據積累，杭絲時裝集團率先將5G應用于服裝智能制造，成功構建出從應用層、網絡層、感知層全聯網的網絡協同智造支撐平臺，由此打造出集作業標準透明、縫紉機數據透明、生產計劃管理透明等于一體的“5G透明工廠”。

　　在這間“5G透明工廠”里，平板電腦成為質量管理終端，每個工位做什么工序完全由“智慧大腦”來判定。吊掛系統數據與生產管理軟件數據深度融合，通過定制系統實現對服裝生產的訂單計劃、生產管理、倉儲管理、裁剪管理、貨物預約APP等各個模塊之間的連通。

　　以前手工編制流程所用時間長，完成一款流程至少需要花費2小時，尤其是難度大的款式；同時流程平衡率低，轉款后工序調整幅度大，員工需要重新適應工序，在品質控制、效率提升方面存在隱患。現在，衣服從上架到分揀，只用一根衣架就夠了，整個流程在吊掛系統完全打通。每一個衣架一旦上架，所有的數據都是可控的。

　　杭絲時裝集團的相關負責人表示，接下來還會把5G應用在整個大車間實現。在5G網絡支持下，利用工業物聯網、傳感技術，真正實現了信息即時抵達，實現了基于大數據分析的精益制造，提升了制造過程的協同化、柔性化及智能化水平。

　　5G時代，紡織行業企業正積極運用最先進技術，在努力實現轉型升級的過程中，再一次展現出這個古老行業不斷進取的“精、氣、神”！